توقفوا عن التخمين باستخدام مصابيح الأشعة فوق البنفسجية
لفترة طويلة، كانت أنظمة الأشعة فوق البنفسجية تعمل بطريقة “ضعها وانسَ الأمر”. يتم توصيلها بالكهرباء، وتبدأ في العمل، وكل ما يمكنك فعله هو الأمل في أن تؤدي وظيفتها بشكل صحيح. المشكلة هي أن هذه المصابيح في الحقيقة لا تعمل بكفاءة، فأنت تعرف أنها تتلقى الطاقة الكافية، لكنك لا تعرف ما إذا كانت كمية الغاز المستخدمة كافية أم لا، أو ما إذا كانت الأشعة فوق البنفسجية التي تصدرها كافية لقتل البكتيريا.
إنها في الحقيقة مسألة مخاطرة.
لماذا الطريقة القديمة مشكلة؟
يستخدم معظم الناس مؤقتًا لتحديد وقت استبدال المصابيح. عندما يأتي الوقت المحدد، يتم استبدال المصباح. لكن هذه الطريقة نادرًا ما تكون دقيقة. أحيانًا يتم استبدال مصباح سليم في وقت مبكر جدًا، وأحيانًا أخرى لا يصدر المصباح أي أشعة فوق بنفسجية على الإطلاق، مما يجعل النظام يعمل بشكل خاطئ.
لقد حللنا هذه المشكلة عن طريق إضافة وحدة طاقة من نوع IoT. الآن، يمكننا تتبع الجهد والتيار في كل مصباح. إذا انخفض الجهد، فهذا يعني عادةً أن الأقطاب الكهربائية تتلفت أو أن الكوارتز يتسخ. بدلاً من التخمين، يمكنك الحصول على معلومات في الوقت الفعلي. ستعرف بالضبط متى يصل قوة المصباح إلى 80%. لا داعي للتخمين بعد الآن.
الجزء الصعب (وكيف نتعامل معه)
لا يمكن وضع مستشعر على مصباح الأشعة فوق البنفسجية مباشرة، لأن هذه المصابيح تصبح ساخنة جدًا. إذا كانت الأجهزة الإلكترونية قريبة جدًا من الأنبوب الفوق بنفسجي، فستتلف في دقائق.
لمنع ذلك، نستخدم كابلات محمية، ونبعد وحدات القياس عن الحرارة العالية.
نعم، هذا يجعل عملية التوصيل أكثر تعقيدًا، لكنه أفضل من استبدال المصابيح باستمرار بسبب تنبيهات التقويم.
ما الذي يتغير فعلاً؟
هذا يحول عملية التعقيم بالأشعة فوق البنفسجية من مهمة معقدة إلى شيء يمكن التحكم فيه بسهولة.
تخيل أن لديك منشأة بطول 100 متر. بدلاً من إرسال فني لفحص كل المصابيح، يمكنك فقط التحقق من البيانات على الشاشة.
إنها حقًا حل رائع. ستعرف بالضبط ما إذا كانت خطوط الإنتاج نظيفة أم لا، دون الحاجة إلى قضاء الوقت كله في التفتيش اليدوي.