스크린 인쇄 시, UV 램프가 일관된 에너지를 공급하지 못하게 되면 처리 속도는 급격히 떨어집니다. 잉크는 계속 젖은 상태로 남고, 인쇄 위치도 흐트러지며, 불량품이 쌓이게 됩니다. UV 경화란 단순히 잉크를 말리는 것이 아니라, 광화학적인 반응을 통해 잉크를 경화시키는 과정입니다. 이러한 반응은 램프의 출력이 광개시제의 흡수대와 일치할 때만 일어납니다.
실제로 중요한 것은 스펙트럼 출력과 그 안정성입니다. 우리가 스크린 인쇄에 사용하는 UV 갈륨 램프는 365–395nm 범위에 위치합니다. 이는 대부분의 아크릴계 잉크들이 작동하는 파장대와 정확히 일치합니다. 최대 조사 강도는 아크 길이 전반에 걸쳐 일정하게 유지되며, 반사판의 이색 코팅 덕분에 기판이 과열되는 것을 방지하면서도 UV 광선을 필요한 곳에 집중시킬 수 있습니다.
그 결과, 매번 일관된 경화 에너지 밀도(mJ/cm²)가 얻어지며, 5,000시간 이상 사용해도 출력 변동은 5% 미만입니다. 램프의 스펙트럼 감쇠율도 낮아서, 동일한 농도의 잉크를 동일한 인쇄 속도로 처리할 수 있습니다.
스크린 인쇄에서는 표면이 끈적거리지 않으면서도 충분한 경화가 이루어져야 합니다. 바로 이 점에서 갈륨 램프가 유용합니다. 갈륨 램프는 두꺼운 잉크층까지 침투하여층 전체에 걸쳐 교차결합을 유도합니다. 그래서 인쇄된 제품은 만졌을 때 마른 상태가 되며, 즉시 다른 작업을 할 수 있습니다. 또한 접착력과 내용제성도 우수합니다.
전력 소비량도 예측 가능하며, 램프 교체도 자주 필요하지 않습니다. 또한, 농도를 계속 조절할 필요가 없기 때문에 교체 작업도 빠릅니다.
실제 사용 시에는 램프가 장비의 반사판 구조와 전원 공급 장치와 잘 맞는지 확인해야 합니다. 또한 잉크에 포함된 광개시제의 특성도 반드시 확인해야 합니다. 갈륨 램프는 고압 수은 램프보다는 온도가 낮지만, 최대 조사 강도를 유지하기 위해서는 적절한 냉각 시스템과 깨끗한 반사판이 필요합니다. 또한 환기가 제한된 환경에서는 오존이 발생하지 않도록 주의해야 합니다.