Хватит догадываться о состоянии ультрафиолетовых ламп
Долгое время промышленные лампы на ртутном основании были своего рода „черными ящиками“. Вы включаете их — и они выполняют свою функцию: отверждают смолу или стерилизуют поверхности. Но при этом приходится полагаться на удачу. Обычно вы даже не замечаете проблемы, пока лампа полностью не выйдет из строя или пока вы не обнаружите снижение её эффективности.
Это расстраивающий способ работы оборудования. Поэтому мы решили решить эту проблему, встроив систему удаленного контроля за потреблением энергии прямо в саму конструкцию лампы.
Постепенное снижение эффективности
У ламп на ртутном основании есть одна особенность: они не выходят из строя внезапно. Их эффективность постепенно снижается по мере износа электродов и изменения давления ртутного пара. При этом сумма за электроэнергию остается прежней. Вы платите за полную мощность, но получаете лишь половину желаемого результата. Вот так и исчезает эффективность лампы.
Благодаря системе реального времени вы можете видеть значение мощности и спектрального состава излучения на панели управления. Больше нет необходимости догадываться. Вы можете планировать замену ламп на основе данных, которые предоставляет система.
Оборудование для эффективной работы
Нельзя просто использовать какое-нибудь программное обеспечение для контроля. Ультрафиолетовые условия очень серьезные: там жарко, условия агрессивные, что разрушает дешевую электронику.
Мы используем трансформаторы высокой температуры и специальные датчики, расположенные снаружи кварцевой оболочки, чтобы контролировать интенсивность излучения. При подключении этих устройств к PLC или облачному серверу вы получаете четкую картину потребления энергии.
Представьте, у вас есть десять ламп. Если одна из них потребляет на 15% больше энергии, чем остальные, это значит, что эта лампа — слабое звено в цепи. Вы можете заменить её самостоятельно, прежде чем вся система перестанет функционировать.
Честный баланс
Конечно, это не волшебная палочка. Добавление такой системы управления увеличивает габариты оборудования. Вы не можете просто вставить лампы в старые патроны; вам потребуется обновить баласт или добавить модуль контроля.
Кроме того, требуется регулярная настройка датчиков. Их необходимо калибровать каждые шесть месяцев, чтобы данные, которые вы получаете, были точными.
Но для инженеров, работающих в производственных условиях, это того стоит. Это позволяет сократить количество бракованных изделий, избежать проблем и иметь четкую картину того, сколько энергии требуется для производства каждого изделия.